【太平洋汽車網(wǎng) 技術(shù)頻道】本月初，特斯拉官方公布了上海超級(jí)工廠大型壓鑄機(jī)，至此，美國(guó)加州弗里蒙特工廠、得克薩斯州奧斯汀超級(jí)工廠，以及德國(guó)柏林工廠、中國(guó)上海超級(jí)工廠四座整車工廠都已安裝超大型壓鑄機(jī)，用以生產(chǎn)Model Y（詢底價(jià)|查參配）一體成型的后底板。

　　大型壓鑄機(jī)將Model 3后底板所需的70個(gè)零部件，通過(guò)一體壓鑄，在Model Y上只需要2個(gè)零件，未來(lái)甚至?xí)蠟橐患?，引?a class="cmsLink" target="_blank">特斯拉CEO埃隆-馬斯克（Elon Musk）的話來(lái)說(shuō)，這將是“汽車車身工程的一場(chǎng)革命”。一體壓鑄到底是怎樣的技術(shù)，相比傳統(tǒng)汽車制造究竟有哪些優(yōu)勢(shì)，文章將為你詳細(xì)展開。

　　Model Y是特斯拉首次嘗試使用一體壓鑄結(jié)構(gòu)件的車型，可以看做是特斯拉對(duì)更多車身零部件整合的一個(gè)開端，一個(gè)嘗試。選擇在后底板位置進(jìn)行零件整合壓鑄，在當(dāng)前6000噸壓鑄機(jī)的制造條件下，只能保證這樣體積的一體鑄造零件，在今后擁有更高壓力的壓鑄設(shè)備后，鑄件體積肯定會(huì)進(jìn)一步增加。有準(zhǔn)確消息是，特斯拉將引進(jìn)8000噸級(jí)的壓鑄設(shè)備，很快就打破了自己6000噸的記錄，到時(shí)可以一體壓鑄更大體積的零部件。另外，選擇后底板進(jìn)行壓鑄，很大原因是這個(gè)部位碰撞受損的幾率小，這個(gè)部位為傳統(tǒng)汽車油箱的位置，這里如果有大的損傷，基本也離整車報(bào)廢不遠(yuǎn)了。一體成型相比零部件焊裝有著更強(qiáng)的整體剛性，在這個(gè)部位采用，底盤操控剛性能得到更好的兼顧。

　　這臺(tái)一體式壓鑄機(jī)名叫GigaPress，由中國(guó)品牌力勁科技生產(chǎn)，壓鑄機(jī)重達(dá)410噸，相當(dāng)于一架大型飛機(jī)的重量，占地面積僅約100平方米（壓鑄機(jī)長(zhǎng)寬高分別為19.5米、5.9米、5.3米），它可以將傳統(tǒng)汽車生產(chǎn)所需沖壓焊裝的70余個(gè)零件，以及超過(guò)1000余次的焊接工序，經(jīng)過(guò)這臺(tái)機(jī)器，一次壓鑄即可得到成品。特斯拉官方給到的數(shù)據(jù)是，它將給Model Y省下20%的成本。2月3日，特斯拉又從從深圳力勁集團(tuán)采購(gòu)了13臺(tái)6000噸壓鑄機(jī)，將用于上海、弗里蒙特和柏林等工廠。

　　采用壓鑄技術(shù)后的Model Y，成本降低了20%，對(duì)于“20%”這個(gè)數(shù)據(jù)，僅僅是平攤到每臺(tái)車的制造成本，如果是將其展開到整個(gè)上游零部件供應(yīng)鏈，所節(jié)省的成本可不僅僅“20%”這么簡(jiǎn)單。

　　首先是生產(chǎn)的時(shí)間成本，當(dāng)前在特斯拉上海工廠平均兩分鐘下線一臺(tái)Model Y，而這臺(tái)大型壓鑄機(jī)一次壓鑄加工的時(shí)間不足兩分鐘，80-90秒即可完成，每小時(shí)能完成40-45個(gè)鑄件，一天能生產(chǎn)1000個(gè)鑄件。如果采用傳統(tǒng)加工工藝，沖壓加焊裝這70個(gè)零件組裝一個(gè)部件，至少需要兩個(gè)小時(shí)，必須多線并進(jìn)，才能滿足生產(chǎn)節(jié)奏。

　　其次是生產(chǎn)線成本，汽車四大工藝，沖壓、焊裝、涂裝、總裝。在現(xiàn)有生產(chǎn)技術(shù)成本框架下，除了沖壓成本比壓鑄低以外，其它各個(gè)環(huán)節(jié)都要比壓鑄高很多。傳統(tǒng)生產(chǎn)70個(gè)零部件，就按一個(gè)零部件用一套模具來(lái)算，也是70套模具，再算上生產(chǎn)線周邊的機(jī)器臂、傳輸線、各種夾具，成本肯定是非常龐大的一個(gè)數(shù)字。另外，一臺(tái)大型壓鑄機(jī)占地面積僅100平方米，根據(jù)埃隆-馬斯克的說(shuō)法，采用大型壓鑄機(jī)后，工廠占地面積減少了30%。

　　人力成本也將很大程度降低，傳統(tǒng)汽車焊裝工廠投資大約10億元，同樣的投資成本換成一體壓鑄機(jī)，以當(dāng)前售價(jià)估計(jì)可以換成三臺(tái)（隨著技術(shù)成熟，未來(lái)成本肯定會(huì)更低），而這三臺(tái)壓鑄機(jī)的生產(chǎn)效率肯定是高于現(xiàn)有傳統(tǒng)沖壓焊裝生產(chǎn)線的，國(guó)內(nèi)主流汽車工廠一個(gè)焊裝工廠大概配套200-300名生產(chǎn)線工人，采用一體壓鑄技術(shù)后，所需的技術(shù)工人至少能縮減到原來(lái)的十分之一。

　　大型壓鑄當(dāng)前還處于起步應(yīng)用階段，成本相對(duì)較高是肯定的，但就在這樣的高成本下，它仍給Model Y省下了20%的成本，足以見得大型壓鑄在應(yīng)用層面的可持續(xù)性，隨著鑄造技術(shù)的愈加成熟，對(duì)上游汽車制造產(chǎn)業(yè)鏈肯定是一個(gè)沖擊和洗牌的過(guò)程。